第一阶段：原料处理与和面
 

　　这是生产线的起点，决定了面团的品质。
 

　　面粉处理系统：包括大型面粉仓、气力输送装置、筛粉机和精确的定量喂料器。
 

　　盐水制备系统：自动配制并输送规定浓度和温度的盐碱水溶液。
 

　　真空和面机：核心设备。在真空环境下将面粉、水、盐、碱等均匀混合，排出空气，使面团结构更紧密，后续加工性能更好。
 

　　第二阶段：面片复合与压延
 

　　将松散的面团加工成光滑、均匀、有韧性的面片。
 

　　熟化机：和好的面团在此静置熟化，让水分均匀渗透，面筋网络充分形成。
 

　　复合压延机组：通常由多对轧辊(如5-7对)组成。面团先经两辊压成两条厚面带，再复合为一条，随后逐道压延，使面片厚度逐步减小(如从4mm降至1mm左右)，组织变得细腻、紧实。
 

　　第三阶段：切条折花与蒸面
 

　　赋予方便面独特的波浪形状并使其熟化。
 

　　连续压延机：最后一道精密轧辊，确保面片达到最终要求的精确厚度(如0.8-1.2mm)。
 

　　切条折花装置：用一对装有相互咬合波纹刀的滚轮将面片切成细面条，并通过可调速的网状输送带形成标志性的波浪形。这个“折花”过程为后续油炸/干燥创造了更大的表面积和空隙。
 

　　蒸面机(蒸煮机)：面条在密闭的隧道中通过高温蒸汽(98-100℃) 蒸煮，使淀粉糊化(α化)，蛋白质变性，面条由生变熟。这是决定面饼复水性的关键工序。
 

　　第四阶段：定量切断与油炸/干燥
 

　　形成最终面饼形态并进行脱水定型。
 

　　定量切断装置：将连续蒸熟的面带按固定重量和长度切割成块。
 

　　油炸机/非油炸干燥机：
 

　　油炸工艺：面块通过连续油炸机的油槽，在140-160℃ 的高温下快速脱水、定型，并产生独特香气。油炸后水分含量降至3%-5%。
 

　　非油炸工艺：采用 “热风干燥” (AD)或 “微波干燥” 。热风干燥温度较低(约80℃)，时间较长，产品含油量低，但口感与油炸有别。
 

　　第五阶段：冷却与包装
 

　　对面饼进行整理并完成最终包装。
 

　　冷却机：通常为多层网带式，通过强风将高温面饼冷却至接近室温，防止结露和变质。
 

　　面饼整理机：将面饼排列整齐，为投放料包做好准备。
 

　　自动投包机：精确地将粉包、酱包、蔬菜包等投入面桶或碗中。
 

　　自动包装机：
 

　　袋装面：完成面饼和料包的入袋、封口。
 

　　桶/碗装面：完成面饼和料包入碗、注水线标识、加盖、收缩膜封装等。
 

　　检测与输送：包括重量选别机(剔除重量不合格品)、金属检测机(确保食品安全)和喷码机(打上生产日期和批号)，最后输送到装箱工位。